质量问题归零控制程序
1.0目的
规定了质量问题归零的一般要求，质量问题归零范围、归零工作的职责分工、技术归零和管理归零工作程序、各级的管理职责及归零评审要求，以及归零报告的编写要求。其目的是将质量问题归零工作进一步规范化、系统化；避免质量问题重复发生，确保产品质量，满足顾客要求。
2.0范围
适用于我公司军用产品试制和生产阶段中的质量问题技术归零和管理归零工作。
3.0职责
3.1XXX部
XXX部是质量问题归零工作的主管部门，负责接收各种归零要求，区分并确定管理归零和技术归零，对归零报告的符合性进行检查，组织归零报告的评审，跟踪监督、检查归零工作和措施落实情况，收集、分析整理、汇总和传递质量问题信息。
3.2技术归零职责
3.2.1XXX部负责技术归零工作，负责拟定技术归零工作实施计划、组织进行原因定位和机理分析、进行复现试验落实归零工作，收集、分析整理、汇总和传递质量问题信息，负责编制技术归零报告。
3.2.2责任单位按照技术归零的“五条”标准要求，制定并落实纠正措施、开展举一反三工作，落实归零工作实施计划。
3.3管理归零职责
3.3.1XXX部负责管理归零工作，负责管理归零的计划安排、协调管理、跟踪检查、验证评审、统一汇总及归档。
3.3.2责任单位主任或项目负责人负责组织管理归零。按照管理归零的“五条”标准，查找管理上的原因、制定措施、组织实施、组织编制管理归零报告。
4工作程序
4.1过程识别
质量问题归零是对在设计、生产、试验、服务中出现的质量问题（本标准指故障、事故、缺陷和不合格等），从技术上、管理上分析产生的原因、机理，并采取纠正措施、预防措施，以避免问题重复发生的活动。提出需归零的问题是过程的输入，分析故障原因、机理，确定质量问题发生的准确部位，制定和采取纠正措施，举一反三，正确处理，进行评审，跟踪和验证是过程的活动，完善规章、更改文件，完成纠正措施并达到质量改进是过程的输出。
4.2过程流程图
质量问题归零控制过程流程图见图1。
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4.3过程控制内容
4.3.1应归零的质量问题范围
4.3.1.1技术归零范围
影响研制进度、造成性能指标下降、造成生产返工的设计质量问题；
造成重大经济损失的设计和生产质量问题；
因技术原因，造成批次性和重复性的生产质量问题；
因技术原因，造成批次性原材料质量问题；
造成试验失败或损坏产品的试验技术问题；
产品交付后出现的因技术原因造成的质量问题；
上级部门、总体单位和设计人员确定需技术归零的质量问题。
4.3.1.2管理归零范围
重复性质量问题；
人为责任质量问题；
无章可循、规章制度不健全造成的质量问题；
技术状态管理问题；
上级部门、总体单位和行政领导系统确定需管理归零的质量问题。
4.3.2归零工作程序
确定所需归零的质量问题后，应按Q/QJA10《OO产品质量问题归零实施要求》5.2技术归零程序和5.3管理归零工作程序的要求，完成归零报告。
4.3.3质量问题归零一般要求
4.3.3.1属于4.3.2条规定的质量问题，应按技术归零或管理归零的要求进行归零，对既属技术归零范围又属管理归零范围的质量问题，既要进行技术归零，又要进行管理归零。
4.3.1.2归零工作要做到有始有终，闭环管理，各级领导与职能部门按分工要求检查归零工作的效果，对没有达到预期目标的要重新开展归零工作，直至彻底解决。
4.3.1.3各单位应按规定记录和上报质量问题归零信息。
4.3.4归零评审内容
4.3.4.1技术归零评审内容
技术归零评审的主要内容应包括：
质量问题的现象叙述是否清楚；
质量问题的定位是否准确，是否具有唯一性；
产生问题的机理是否明确，是否会有不确定因素；
问题是否复现，复现试验的条件与发生问题时是否一致；
纠正措施是否经过有效验证，是否已落实到产品设计、工艺或试验文件中；
在本单位的本项目范围内的举一反三结果，改进措施和预防措施是否得到落实；
归零报告的编写是否符合Q/QJA10《OO产品质量问题归零实施要求》标准规定的要求。
4.3.4.2管理归零评审内容
管理归零评审的主要内容应包括：
质量问题发生的过程是否清楚；
发生问题的主要原因和问题性质是否明确；
主要责任单位和责任人是否明确，相关单位是否认识到应承担的责任，并采取了改进措施；
是否结合出现的质量问题对人员进行了教育，采取什么教育形式。需要对责任单位和责任人进行处罚的是否进行了处罚，处罚是否妥当，是否有文字记录或通报；
属无章可循或规章制度不健全的质量问题是否已完善规章，完善了哪些规章；
归零报告的编写是否符合Q/QJA10《OO产品质量问题归零实施要求》标准规定的要求。
4.3.5质量问题归零报告编写要求
4.3.5.1技术归零报告内容要求
a)问题概述
所属型号：名称、研制阶段、生产批次、编号、任务性质；
发生问题产品：名称、图（代）号、编号、批次、研制阶段、工作状态；
发生问题时的日期、地点、设计单位、生产单位、环境条件；
问题现象的描述。
b）问题定位
定位的过程：即如何层层分析、分解到质量问题发生的部位；
定位的依据：依据的机理分析记录或试验结果等；
定位结果：如某一单机、部件、零件、元器件、原材料或软件的某一运行状态，某一特定接口等出了问题；
问题原因（设计、工艺、操作、管理、器材、软件、设备、环境等原因）和责任单位。
c）机理分析
分析工作的步骤和方法；
分析结果（理论分析结果和试验验证结果），难以确定时应把几种结果都加以说明。
d）问题复现
为验证定位的准确性和机理分析的正确性，所进行的模拟试验情况；
复现结果分析；
无法或无需进行模拟试验的，应说明原因，并给出理论分析结果。
e）采取的措施及验证
纠正措施的确认情况；
纠正措施计划的制定情况；
纠正措施的实施有效情况；
纠正措施的跟踪验证情况；
纠正措施在产品上的落实情况（纠正措施的技术文件名称、编号，改进措施的审批情况等）。
f）举一反三情况
举一反三工作检查情况；
经验教训。
g）结论
是否归零的结论意见。
4.3.5.2管理归零报告内容要求
a）过程概述
质量问题发生的时间、地点、产品的技术状态、问题现象及发展的全过程。
b）原因分析
按管理环节和职责，分析管理上的原因；明确有关人员和部门的责任。
c）措施及落实情况
采取的纠正措施及措施落实情况。
d）处理情况
对责任单位和责任人的处理结果及文字依据。
e）完善规章情况
涉及到本单位哪些规章制度要进一步完善或建立，是否落实，未落实的应有明确要求。
f）结论
是否归零的结论意见。
g）管理归零的证明资料清单：
质量问题信息单编号；
质量问题技术归零报告名称和编号；
归零评审结论报告名称和编号；
落实性文件（技术通知单、更改单、质疑单、技术问题处理掉）名称和编号；
修订的规章制度名称和编号；
奖惩文件名称和编号。
4.3.6质量问题归零控制的记录要求
按GJBC-JS《记录控制程序》的规定认真做好技术归零评审记录、管理归零评审记录。
5相关文件
Q/QJA10-OO产品质量问题归零实施要求；
QJ.1-OO产品技术评审第1部分：总则；
6.0记录